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水泥磨维修作业操作

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110 茶盘家伙 发表于 2017-9-14 05:11:18
导读:水泥磨维修作业操作标准,目前水泥磨的研磨体一般采用高铬钢球、钢锻,完成粉磨作业,只要能满足零部件(衬板、隔仓板或卸料篦板散件、研磨体)和操作人员进出即可,主要是为了满足磨机启动、检修和加、倒球操作的需要,3、边缘传动磨机的故障排除、维修及润滑3.1磨机的故障排除,3.1.1水泥球磨机故障及处理方法A.a.b.c.,3.2磨机的维修及润滑3.2.1检查,有计划地定期进行预防性维修和更换,3.2.

水泥磨维修作业操作标准

1、技术参数
磨机规格 Ф3.2Х13m 设计标定产量 45~50t/h 磨机工作转速 17.6r/min 磨盘转速 0.19r/min 研磨体装载量 ≤125t 传动方式 边缘传动 主电动机型号 YR1600-8/1730 功率 1600KW 转速 744r/min 主减速机型号 JDХ100 速比 7.1 2、球磨机的工作原理及结构 2.1、工作原理
球磨机的主要工作部分是一个装在两个大型轴承上并水平放置的回转圆筒,筒体用隔仓板分成几个仓室,在各仓类有一定类型和大小的研磨体。目前水泥磨的研磨体一般采用高铬钢球、钢锻。为防止筒体被磨损,筒体内壁装有衬板。
球磨机粉磨物料的主要工作部分发生在水平低速回转的筒体上,当筒体被传动装置带动回转时,研磨体由于惯性离心力的作用,贴附在磨机筒体内壁的衬板面上与之一起回转,被带到一定高度后,借重力作用自由落下,此时研磨体将筒体内物料击碎,同时研磨体在回转的磨机内除有上升、下落的循环运动外,还会产生滑动和滚动,致使研磨体、衬板和被磨物料之间发生研磨作用使物料磨细。物料在受到冲击破碎和研磨磨碎的同时,借进料端和出料端的物料本身料面高度差,使物料由进料端向出料端缓缓流动,完成粉磨作业。
磨机内研磨体的运动状态通常与磨机转速、磨内存料量及研磨体的质量有很大关系。因为筒体的转速决定着研磨体能产生的惯性离心力的大小。当筒体具有不同的转速时,研磨体的运动状态便会出现三种运动状态:
a.当筒体转速过低时,不能将研磨体带到较高高度,研磨体和物料随即因重力作用产生下滑,呈“倾泻运动状态”,对物料的冲击作用很小,几乎只起到研磨作用,因而粉磨效果不佳,生产能力降低。
b.当筒体转速过高时,由于惯性离心力大于研磨体自身的重力,研磨体和物料贴附在筒体内壁上,随筒体一起旋转不降落,呈“圆周运动状态”。研磨体对物料起不到任何冲击和研磨作用。
c.当筒体转速适中时,研磨体被提升到一定高度后抛落下来,呈“抛落运动状态”,此时研磨体对物料有较大的冲击和研磨作用,粉磨效果较好。
在球磨机筒体中,研磨体装填数量越少,筒体转速越高,则研磨体的滚动和滑动也越小,由此引起对物料的研磨作用也就越
1
小,当研磨体装填的数量很多时,分布在靠近筒体横断面中心部分的研磨体,不足以形成抛射运动。而产生较多的滚动和滑动,致使物料受到研磨作用而磨细。所以在粉磨粒度较大或较硬的物料时,研磨体的平均尺寸要大些,装填数量可少些,从而保证研磨体具有足够的抛射降落高度,加强冲击破碎作用。反之,在粉磨较小或较易磨的物料时,研磨体平均尺寸可以小些,但装填数量应多些,这样会加强研磨作用。
在实际生产中,为了有效的利用研磨体能量,通常将磨机分为2-4个仓,用隔仓板隔开。磨机的前仓装钢球(或钢棒),主要对物料起冲击破碎作用,后仓一般装钢锻,主要对物料起研磨作用。
2.2、球磨机的主要部件 2.2.1、筒体
筒体是一个空心圆筒,由若干块钢板卷制焊接而成,筒体的直径(内径)和长度即表示磨机的规格,例如φ3.2?13m,φ3.2就是磨机的内径。筒体的两端用端盖与中空轴对中联接。筒体要承受着衬板、研磨体、隔仓板和物料的重量,运转起来会产生巨大的扭矩,故需要有很大的抗弯强度和刚度,因此筒体要有足够的厚度,这个厚度约为筒体直径的0.01~0.015倍,大个磨机更需要厚一些。筒体要开设1~4个磨门(与磨机的长度和仓数有关),用于更换衬板、隔仓板、倒装研磨体和人员进入磨内检修。开设磨门会降低磨机筒体强度的,所以磨门不能开的过大,且磨门周围焊接加强钢板。只要能满足零部件(衬板、隔仓板或卸料篦板散件、研磨体)和操作人员进出即可。 2.2.2、端盖
端盖有焊接和铸造两种结构。焊接的端盖是钢板直接焊在筒体上,使其成为一体,这种结构的特点是用料少,机件轻,制造简单,质量容易保证。另一种结构是把端盖和中空轴分别铸造,加工后再把两部分组装在一起,用螺栓连接起来,这种结构消耗材料多,加工量大。 2.2.3、衬板
磨机在运转时要把研磨体带起、抛出,砸碎物料,混入物料中。在带起的同时,也会沿筒体内壁下滑,这会对筒体内壁造成严重的磨损,所以我们应该加上内衬,用来保护磨体内壁和磨头免受研磨体直接冲击及物料的研磨,这就是衬板。如果我们在衬板的表面上“做点手脚”,搞成不同的形状,使衬板又多了一项功能:那就是帮助提升研磨体,以改善粉磨效果,提高粉磨效率。常用衬板的种类有平衬板、压条衬板、阶梯衬板、小波纹衬板、端盖衬板、环沟衬板、分级衬板等。 2.2.4、隔仓板 2.2.4.1隔仓板的作用
a.分隔研磨体:使各仓研磨体的平均尺寸保持由粗磨仓向细磨仓逐步缩小,以适应物料粉磨过程中粗粒级用大球、细粒级用小球的合理原则。

b.筛析物料:隔仓板的篦缝可把较大颗粒的物料阻留于粗磨仓内,使其继续受到冲击粉碎。
c.控制物料和气流在磨内的流速:隔仓板的篦缝宽度、长度、面积、开缝最低位置及篦缝排列方式,对磨内物料填充程度、物料和气流在磨内的流速及球料比有较大影响。隔仓板应尽量消除对通风的不利影响。 2.2.4.2隔仓板的类型
a.单层隔仓板 :一般由若干块扇形篦板组成。大端用螺栓固定在磨机筒体上,小端用中心圆板与其它篦板连接在一起。已磨至小于篦孔的物料,在新喂入物料的推动下,穿过篦缝进入下一仓。单层隔仓板的另一种形式是弓形隔板。单层隔仓板的通风阻力小,占磨机容积小。
b.双层隔仓板 : 一般由前篦板和后盲板组成,中间设有提升扬料装置。物料通过篦板进入两板中间,由提升扬料装置将物料提到中心圆锥体上,进入下一仓,系强制排料,流速较快,不受隔仓板前后填充率的影响,便于调整填充率和配球,适于一仓,特别是闭路磨。但通风阻力大,占磨机容积大。双层隔仓板的篦板也有扇形和弓形。
此外,还有倾斜式、半倾斜式、料流可调式等隔仓板。 2.2.5、进料装置
不论是边缘传动还是中心传动,也不论是尾卸磨还是中卸磨,进料都要经过中空轴,进料装置的作用主要是将物料顺利地送入磨机内。主要有以下两种:
a.溜管进料:物料经溜管进入磨机中空轴颈内的锥形套筒内,再沿旋转着的套筒内壁滑入磨中。
b.螺旋进料:物料由进料口进入装料接管,并由隔板带起溜入套筒中,被螺旋叶片推入磨内。 2.2.6、卸料装置
球磨机的卸料方式有尾卸式(物料从头端喂入,尾端卸出)和中卸式(物料从两端喂入,中部卸出)两种。
a.中心传动磨机的尾部卸料装置:物料由卸料篦板排出后,经叶板提升沿卸料锥外壁送到空心轴内的卸料锥形套内,再经椭圆形孔进入控制筛,过筛物料从罩子底部的卸料口卸出。罩子顶部装有和收尘系统相通的管道。
b.边缘传动磨机的尾部卸料装置:是将通过卸料篦板后的物料由提升叶板提升到螺旋叶片上的,再由回转的螺旋叶片把物料输送至卸料出口,经控制筛溜入卸料漏斗中。磨内排出的含尘气体经排风管进入收尘系统。 2.2.7、传动装置
磨机是通过电机、传动轴、减速机转动起来的,传动方式有边缘传动和中心传动两种。
a.边缘传动:边缘传动是由传动齿轮轴上的小齿轮与固定在筒体尾部的大齿轮啮合,带动磨机转动的,规格小的磨机不设辅助传动电机,规格大的设有辅助传动电机,可以打慢速,主要是为了满足磨机启动、检修和加、倒球操作的需要。它可分为低速电机传动、高速电机(带减速机)传动,还可以分为边
2 d. e. f. g. a. b. c. d. e. f. B.
缘单传动和边缘双传动。这种传动的传动效率较低,大齿轮大且体重,但设备制造比中心传动容易,多用于小型磨机等。
b.中心传动:中心传动它是以电动机通过减速机直接驱动磨机动转,减速机输出轴和磨机中心线在同一条直线上。规格大的磨机多用于中心传动。它可分为低速电机传动、高速电机(带减速机)传动,它也有单传动和双传动之分。中心传动的效率高,但设备制造复杂,多用于大型磨机。增设有辅助传动装置。 2.2.8、支撑装置
磨机是很重的,若把筒体及端盖、中空轴、衬板、隔仓板、研磨体、进出料装置、被磨物料等统统都加起来,大型磨机的重量足足有二百多吨!而且它还要运转,运转就要有冲击、有震动。有谁能把这个庞然大物支撑起来呢?只有主轴承分别在磨体两端的中空轴处勇敢的挑起了这副重担。 3、边缘传动磨机的故障排除、维修及润滑 3.1磨机的故障排除
3.1.1水泥球磨机故障及处理方法 A. a. b. c.
球磨机小齿轮轴承发热
所用的润滑油牌号与设备说明书不一致。 润滑脂变质。
轴承润滑脂过多或过少,过多形成滚动体搅动润滑脂产生热量,并且热量不易散出。过少润滑不良,应按规定加足油量,一般为轴承空隙的1/3-1/2较适当。 大小齿轮啮合不良引起振动。 轴承滚面点蚀。
轴承与轴或轴承座配合精度不良,造成相对滑动。 轴承座压盖螺栓松动。 更换润滑油(脂)。 按规定量加足油。 调整大小齿轮啮合间隙。 更换轴承。
对轴或轴承座进行修复或更换。 紧固螺栓。
球磨机减速机轴承发热 产生原因:
处理方法:
产生原因: a. b. c. d. e. f. g.
所用的润滑油牌号与设备说明书不一致。 润滑油变质。
润滑油站供油量不满足要求及热交换器的热交换效率不达到要求。
减速机的排气孔堵塞。 大小齿轮啮合不良引起振动。 轴承滚面点蚀。
轴承与轴或轴承座配合精度不良,造成相对滑动。 处理方法:
a. b. c. d. e. f. g. C. a. b. c. d. e. f. g. h. a. b. c. d. e. f. g. h. D. a. b.
更换更换润滑油。 更换更换润滑油。
按规定量加足油和清洗热交换器。 疏通排气孔。
调整大小齿轮啮合间隙。 更换轴承。
对轴或轴承座进行修复或更换。 球磨机减速机发生振动
减速机输入、输出联轴节的两轮间隙过小或过大。 减速机输入、输出轴与电机或小齿轮轴的同轴度不满足要求。
减速机联轴器的联接螺栓对称紧固力程度不一致。 减速机机座紧固螺栓松动或断裂、机座断裂或下沉。 减速机输入、输出联轴器的传动件断裂。 减速机齿轮轴、轴承室磨损。 磨机大小齿轮齿顶间隙过小。 减速机齿轮啮合不良引起振动。 调整间隙。 调整两轴同轴度。
以同等力矩紧固联轴器的联接螺栓。
紧固机座螺栓,焊接断裂螺栓、机座,调整机座水平度。 更换传动件。
对轴或轴承座进行修复或更换。 调整大小齿轮齿顶间隙。 更换减速机齿轮。
中空轴与筒体联接螺栓松动断裂 产生原因:
未按周期检查紧固螺栓,造成螺栓松动断裂。
磨机筒体与中空轴的同轴度不达到要求,易引起螺栓松动。
i. a. b. c. d. e. f. g. h. i. F.
冷却水管老化渗水进入油路。 减轻轴瓦承重负荷。 降低熟料温度。 增大润滑油供应量。
清洁油站冷却系统、增大冷却水量。 清洁轴瓦冷却系统、增大冷却水量。 更换变质失效润滑油。
更换报警测温设备或重新设置测温数值。 系统密封,定期检查。 更换冷却水管和润滑油。 油站油温高
处理方法:
产生原因:
产生原因: a. 冷却器水垢厚。 b. 冷却水供应不足。 c. 回油温度高。 d. 油变质。 e. 过滤器堵塞。 处理方法: a. b. c. d. e.
清除水垢。 调整到合适水量。
检查所关联的冷却系统;调整到合适的供油量。 更换润滑油。 清洗过滤器。
处理方法:
3.2磨机的维修及润滑 3.2.1检查
整个磨机的常规检查,可避免由维护和润滑不当造成的意外停机。通过定期检查,磨损件可以及时更换。 正常检查
(1) 要密切注意主轴承轴瓦温度的变化;
(2) 要经常检查主轴承、减速机和电机的润滑系统运行情况,要注意
随时补充润滑油;
(3) 冬季添加或更换润滑油时,应将油加热至25℃左右,严禁使用
变质和不干净的润滑油;
(4) 刚安装投入使用的磨机和新更换的主轴瓦、大小齿轮,在磨机运
行1~2个月后,应将该部位的润滑油全部排出,清洗油池,更换新油(减速机、电机应按各自的技术文件执行);
(5) 经常检查中空轴、大齿轮等重要零部件连接螺栓和地脚螺栓是否
松动,检查大小齿轮的啮合情况,检查减速机、联轴器、主轴承、小齿轮轴承等部有无异常振动和声响。如大小齿、传动轴、各联轴器、减速机及电机等有异常振动和噪音,应立即停磨检查: (6) 检查基础沉降观察点的标高,判断基础是否沉降;
(7) 是否因基础沉降、贴垫或地脚螺栓松动等原因导致原安装精度
(如大小齿侧隙、齿面接触精度、联轴器同轴度等)遭到破坏,若安装精度已被破坏,则应重新对设备进行调校,并保证调校后的安装精度达设计要求后,才能重新启动磨机
3
处理方法: a. b. E. a. b. c. d. e. f. g. h.
按周期检查紧固螺栓。
重新调整同轴度。均匀紧固螺栓,将定位螺栓孔铰孔后重新配置铰制螺栓。 球磨机轴瓦发热烧瓦 轴瓦承重负荷过重。 磨料温度过高。 轴瓦润滑油供应不足。 油站的冷却系统换热不良。 轴瓦冷却系统换热不良。 润滑油变质。 测温报警系统失效。 异物进入轴瓦。 产生原因:

(8) 检查主轴承密封情况,注意刮油板的工作是否正常,两端
密封是否良好,必要时予以调节或更换; (9) 经常检查冷却系统是否畅通;
(10) 检查进出料装置的密封情况,发现磨损严重或密封效果受
到影响时,应予以调整、更换或采取其他处理措施;要注意补充润滑脂;
(11) 各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整; (12) 要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、
脱落等现象;新更换、安装或检查后,运转一定时间后要重新拧紧;
(13) 要注意检查磨机筒体热膨胀后,是否与进料装置发生干
涉;
(14) 注意因热膨胀而可能发生的零件变形、膨胀、温升等;出
现异常要及时处理;
(15) 定期检查各衬板的磨损情况,及时更换磨穿和破裂的衬
板,对松动或断裂的衬板螺栓应及时拧紧、更换,以免磨损筒体和漏灰漏浆;
(16) 要精心保养,经常打扫环境卫生,要做到不漏油、不漏水、
不漏灰和无油污、螺栓无松动、设备周围无杂物; (17) 对稀油站、减速机、电机、等按有关技术文件执行。 3.2.2检修
设备在运行过程中,必然会产生机械磨损和易损件的消耗,使一些零件降低了原有的精度甚至损坏,不能保证设备的安全运转,被磨损的零部件必须及时修复或更换。定期检修就是按照设备零件的磨损及疲劳规律,在零件尚未是去原有精度和工作能力以前,有计划地定期进行预防性维修和更换。设备使用单位应根据设备的具体情况,制定出合理的检修计划,并备足备品备件。定期检修分为小修、中修、大修三种形式,分述如下: A.小修
(1) 小修一般定为1-2月进行一次,遇有特殊情况可随时进行,
其检修项目如下:
(2) 包含日常检修的所有项目;
(3) 对油泵、滤油器和润滑管路等进行检修,更换润滑油,清
洗油池;
(4) 检修各处联接螺栓,更换有缺陷的螺栓;
(5) 清洗检查小齿轮是否有裂纹等缺陷,检查大小齿轮的啮合
情况,记录磨损程度;检查大齿轮的对口螺栓是否有松动的现象;
(6) 检查减速机并做好记录,检查联轴器并更换易损件; (7) 清扫和检修通风系统,并恢复所有密封装置的密封性; (8) 检修和修复、更换进出料装置的所有易损件;
(9) 更换即将失效的筒体衬板,清除篦缝中的夹杂物,保证篦
缝畅通,检查进出料螺旋筒或衬套; (10) 检查住轴承合金层的厚度 B.中修
4 a.
中修周期一般定为12个月,检修项目如下: (1) 包括所有小修项目;
(2) 更换衬板和隔仓板、出料篦板; (3) 检查和修复大齿轮;
(4) 检查和调整磨体的水平位置,检查传动轴、减速机、电机
的同轴度; (5) 清洗齿轮罩油污; C.大修
大修的周期一般定为10年,检修项目如下: (1) 包括中修、小修和日常检修项目; (2) 更换主轴瓦和大齿轮; (3) 对筒体进行检查、修复或更换; (4) 修复或更换磨机的进出料中空轴;
(5) 对基础进行修理,重新校正和进行二次浇灌。 3.2.2.1水泥磨衬板更换检修 检修步骤及技术要求 3.2.2.1.1检修准备工作1 (1) 停止喂料系统。
(2) 磨机继续运转直到排空磨内物料 (3) 停主机。
(4) 再停磨的后置输送设备。 (5) 挂牌→上锁→确认。 3.2.2.1.2检修准备工作2 (1) 打开两个磨门。
(2) 开动慢驱将两个磨门朝下停机,倒出研磨介质,快倒完时
打开加另外两个磨门通风,然后再次启动慢驱连续运转将剩余的介质倒出。 (3) 然后停磨。
(4) 挂牌→上锁→确认。
(5) 人进入磨内将末倒出的介质清理出磨外。 (6) 在以上的同时将衬板运至现场,做好安装准备。 3.2.2.1.3衬板的拆除及安装
(1) 拆除磨门衬板联接螺栓取下磨门衬板(一仓二仓同时开
始)。
(2) 从磨门衬板处延轴向拆除一排衬板,向两边分散状拆除。
此时一仓二仓可安排两组人员同时当拆除一排衬板后每仓可增至两组人员,至到接近磨直径处。拆衬板时先用大锤震动衬板,再用自制小扁锤延缝隙处打进撬起衬板。 (3) 然后安装新衬板。同样分四组人员进行,一仓从进料端开
始另一组从隔仓板开始;二仓一组从出料端开始另一组从隔仓板开始装分别向对方装。安装衬板时要事先混好沙浆并加上膨胀剂,在每一块衬板背面空隙里都要填上,但不要超过衬高度。 3.2.2.1.4技术要求
安装衬板前,应事先检查衬板,不应有影响强度的铸造缺陷,测量衬板背面(即靠筒体一面)的弧形是否符合图纸

尺寸。背面和四周边缘应光滑,如存在不平之处应用砂轮打平。 b.
安装衬板时应使衬板圆弧面与筒体内圆紧密贴合。间隙在任何地方不能大于1mm以保证研磨体载荷均匀的分布在接触面上。 c.
衬板之间的间隙不能大于10mm环向缝隙均应楔入钢板片将其隔断弧长不能大于315mm。 3.2.2.1.4转磨: (1) 检查确认→摘牌。
(2) 启动慢驱将磨机转动180度。 (3) 将另外半边的衬板拆除 。
(4) 然后将所有拆除的废旧衬板用叉车或铲车运送到废旧堆
场。
(5) 然后安装新衬板。
3.2.2.1.5紧固衬板与筒体连接螺栓
紧固衬板与筒体连接螺栓。并经过若干次重新拧紧,直到扭矩保持不变。
3.2.2.1.6空负荷试车: (1) 检查螺栓是否拧紧。 (2) 筒体内有无残留衬板。
(3) 回转部份有无与其它部件干涉。 (4) 传动部份是否正常。
(5) 确定润滑油和冷却液是否加足,通畅。 3.2.2.1.7技术要求
(1) 开机顺序严格按水泥磨操作规程执行。 (2) 轴承温度不超过50℃ 。
(3) 空负荷试车不能停高压润滑装置。 (4) 空负荷试车时间不低于0.5小时。 3.2.2.1.7负荷试车
(1) 先开动粉磨系统其它设备。
(2) 负荷试运转前应按逐步加载程序进行,并在加载的同时喂
入相应的物料。
(3) 装入研磨体额定负荷的80%。 (4) 运转72小时。
(5) 装入研磨体额定负荷的90%,运转120小时。 (6) 装入研磨体额定负荷的100%,运转96小时。 3.2.2.2轴瓦的检修 3.2.2.2.1检修前准备 (1) 停止喂料系统。
(2) 磨机继续运转直到排空磨内物料及磨内研磨体。 (3) 停主机。
(4) 再停磨的后置输送设备。 (5) 挂牌→上锁→确认。 3.2.2.2.2拆瓦步骤
(1) 拧松磨机另一端轴瓦盖螺栓; (2) 拆除小齿轮轴联轴器螺栓;
5
图2 显点区域示意图
最后,在承载区底部中间位置刮制一个直径8~10mm的圆形油窝。承载区刮痕交叉成45°网纹间隔25×25mm刀花宽4~5mm。在斜形网纹内采取分点的方法,点均匀的分布在每个网纹内2~4个点,显点要清晰,均匀且手感明显。将刮好的轴瓦安装完毕

图1 楔形间隙示意图

(3) 拧松磨机小齿轮轴承座螺栓; (4) 把小齿轮往外移20—30mm; (5) 拆除需检修轴瓦上盖的进油管; (6) 拆除需检修轴瓦下的进出油、水管;
(7) 在需检修轴瓦的上部两侧挂两个3T的手拉葫芦; (8) 拆除需检修的轴瓦座上盖;并移开放至地面。 (9) 拆除轴瓦定位螺栓;
(10) 在需检修端离端盖1—1.5m位置的筒体正下方垫1—1.5m
宽的枕木;在枕木上放置20mm厚的钢板(约1m); (11) 用200t以上千斤顶放置在上述钢板上,在千斤顶与筒体
之间放置一与筒体弧度一致的钢结构件,
(12) 升起千斤顶顶起筒体,顶至中空轴底部与轴瓦间隙100—
150mm;
(13) 吊离轴瓦至地面并清理干净; 3.2.2.2.3刮瓦步骤及技术要求 3.2.2.2.3.1刮瓦的技术要求
显点是刮研工艺的最后工序,在刮点前要粗刮。首先要在承载区内有70%~80%的面积接触,此时接触面的形状为不规则的片状面接触。将这些片状接触部分全部打散,使之形成均匀的点接触,保证25×25mm网格不少于2点。要保证在承载区内的点子为硬点、实点,然后在接触面上刮制斜形网纹,见图1、2。
2
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